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Sommaire :

1. Pourquoi l’emballage a-t-il un impact sur la productivité de l’entrepôt ?

2. Comment augmenter pas à pas la productivité de l’entrepôt à l’étape d’emballage ?

3. Que mettre en œuvre d’abord pour voir un effet ?

Comment augmenter la productivité de l’entrepôt à l’étape d’emballage ?

La productivité de l’entrepôt est une notion large, mais en même temps essentielle pour évaluer l’efficacité des processus logistiques. Du point de vue du traitement des commandes, par exemple dans un entrepôt e-commerce, la productivité d’un processus correspondra au nombre de commandes expédiées au cours de la journée. Nous analysons donc ici l’ensemble du processus, depuis l’arrivée des différentes commandes jusqu’à leur sortie de l’entrepôt. La productivité montre donc avec quelle efficacité les processus logistiques sont exécutés — et, dans le contexte abordé ici, avec quelle efficacité l’entrepôt réalise les expéditions.

Pour travailler à l’amélioration de la productivité de l’entrepôt, le responsable de cette zone doit pouvoir analyser tous les processus séparément afin, à la fin, de réunir les données dans un ensemble cohérent. Cela est d’autant plus important que le simple fait d’augmenter le rythme de travail dans une zone n’améliorera pas le résultat de l’entrepôt si la marchandise se bloque à l’étape suivante. Et c’est là que l’on arrive à une question clé : savez-vous exactement ce qui se passe pendant l’emballage, et le mesurez-vous précisément ?

Pourquoi l’emballage a-t-il un impact sur la productivité de l’entrepôt ?

Dans nos derniers articles, nous avons cité les résultats de notre test de moteur de recherche. Il a montré que, non seulement du point de vue des entreprises prises individuellement, mais aussi à l’échelle de l’ensemble des informations disponibles sur le marché, l’emballage n’est généralement pas considéré comme un processus opérationnel distinct. Par conséquent, il n’est le plus souvent pas mesuré de manière adéquate non plus. En conséquence, tous les retards, erreurs et coûts supplémentaires qui y sont liés se diluent dans des rapports portant sur d’autres zones, et restent invisibles pour les responsables.

Et à quoi cela ressemble-t-il en réalité ? L’emballage est l’une des étapes clés qui influencent la productivité dans la logistique d’expédition. C’est à cette étape que chaque commande passe par une série d’opérations qui déterminent directement si le colis sera prêt à temps avant le cut-off. À ce stade, l’opérateur vérifie définitivement la conformité, choisit l’emballage, protège la marchandise, ferme le colis, l’étiquette et le transmet à l’étape suivante. Si ces actions ne sont pas organisées, le temps de traitement augmente, le nombre d’erreurs croît et le flux commence à perdre en fluidité.

C’est pourquoi l’emballage ne devrait pas être traité comme la fin technique du processus, mais comme une zone qui co-détermine réellement la capacité de l’entrepôt à traiter les commandes. Si cette étape n’est pas décrite, mesurée et organisée séparément, elle devient très facilement un goulot d’étranglement invisible de l’ensemble de l’opération.

Comment augmenter pas à pas la productivité de l’entrepôt à l’étape d’emballage ?

Étape 1. Séparez l’emballage de la préparation de commandes au niveau managérial

La première étape n’est ni l’achat d’équipements, ni un changement de layout, mais un changement dans la manière de décrire le processus. L’emballage doit cesser d’être un simple complément peu significatif à la préparation de commandes. Il faut le décrire comme une étape distincte avec une entrée, un déroulement et une sortie.

L’entrée est la commande préparée.

Le déroulement comprend le contrôle, le choix de l’emballage, la protection, la fermeture, l’étiquetage et la transmission à l’étape suivante.

La sortie est le colis prêt à être expédié.

S’il est impossible de décrire simplement ces étapes, cela signifie que le processus fonctionne davantage « à l’expérience » que selon un standard.

Étape 2. Mettez en place des KPI pour l’emballage

Il est impossible d’améliorer une zone dont les résultats sont ambigus et souvent cachés dans des indicateurs agrégés. C’est pourquoi le processus d’emballage nécessite ses propres mesures et la définition d’indicateurs KPI cibles. Il n’est pas nécessaire de commencer par un dashboard complexe. Quelques données de base collectées régulièrement suffisent. Lisez quels KPI pour l’emballage il vaut la peine de mesurer. Si vous ne disposez pas de ces données, vous ne savez pas si l’emballage est performant, vous supposez simplement qu’il est suffisant.

Étape 3. Répartissez les commandes en catégories opérationnelles

Si vous mesurez le processus d’emballage, la question managériale suivante consiste à adopter des lignes directrices claires pour comparer les données. Cela est particulièrement important pour les entrepôts dans lesquels différents types d’expéditions peuvent être préparés sur les Table d’emballage de colis. L’une des erreurs les plus fréquentes consiste alors à n’analyser que des indicateurs globaux sans les répartir par catégories opérationnelles. Or, le processus d’emballage est différent pour un petit produit unitaire, pour une commande multi-références, et encore différent pour une marchandise fragile, non standard ou nécessitant une protection supplémentaire.

C’est pourquoi, si vous emballez des marchandises variées pour l’expédition, avant d’analyser la performance, répartissez les commandes au moins en :

Simples, à un seul article,
Multi-références,
Fragiles ou nécessitant une protection,
Hors gabarit ou non standard.

Si vous ne le faites pas, vous évaluerez à tort aussi bien les personnes que le processus. Par exemple, l’analyse des données peut montrer que certains employés sont moins performants, alors qu’en réalité ils ont préparé ce jour-là des colis nettement plus complexes.

Étape 4. Organisez le travail sur la table d’emballage

La Table d’emballage de colis doit limiter les déplacements, les décisions et la recherche de matériaux. Son rôle n’est pas simplement qu’« il y ait un endroit pour emballer », mais de soutenir la répétabilité du processus.

Vérifiez si, au poste d’emballage, l’opérateur a à portée de main :

Les dimensions de base de cartons,
Les matériaux de protection,
Le ruban adhésif et les outils,
Les étiquettes et un endroit où les déposer,
Une zone d’entrée et de sortie des colis,
Une surface pour contrôler et fermer l’envoi.

Si l’opérateur doit quitter la table pour aller chercher chaque élément, le processus d’emballage est mal organisé. La Table d’emballage de colis n’est pas un simple élément d’équipement. C’est un élément du système de travail. Elle doit ordonner la séquence des opérations, réduire les mouvements et faciliter l’exécution standardisée de la tâche.

Étape 5. Limitez le nombre de décisions prises par les employés

Plus chaque employé doit prendre de décisions lors de l’emballage d’un colis, plus la variabilité du temps et de la qualité du processus est grande. Il vaut donc la peine de standardiser :

Le choix de l’emballage pour les groupes de produits typiques,
Le niveau minimal de protection,
L’ordre d’exécution des opérations,
Les règles de contrôle de conformité,
La manière de signaler les exceptions et les problèmes.

Si, pour des commandes similaires, chaque employé emballe différemment, la meilleure solution consiste ici à mettre en place des procédures, c’est-à-dire à introduire des standards opérationnels définis.

Étape 6. Organisez le processus en fonction du rythme des cut-off, et non du confort des postes individuels

Lorsque, dans un entrepôt, seule la productivité quotidienne est mesurée, le problème n’apparaît généralement qu’au cours des dernières heures précédant le départ du transporteur. C’est pourquoi l’emballage doit être planifié selon le rythme réel des expéditions.

Vérifiez donc et adaptez les processus en fonction de ce qui suit :

Quand arrive le plus grand nombre de commandes à emballer,
Quand apparaissent les files d’attente,
Combien de colis doivent être fermés dans les 60 à 90 dernières minutes avant le cut-off,
Si les ressources sont réparties de manière uniforme au cours de la journée,
Si une partie du travail peut être déplacée plus tôt.

Si l’engorgement apparaît régulièrement à la même heure, ce n’est pas un problème de « journée difficile », mais un défaut permanent dans l’organisation du processus.

Étape 7. Introduisez une logique simple de réaction aux écarts

Le processus d’emballage doit disposer de règles claires de réaction. Sans cela, chaque pic d’activité se termine par de l’improvisation.

Une logique d’exemple peut ressembler à ceci :

Si la file d’attente à l’entrée de l’emballage dépasse le niveau défini, activez un poste d’emballage supplémentaire,
Si le nombre de corrections augmente, arrêtez le flux et vérifiez la source de l’erreur,
Si l’opérateur consomme nettement plus de matériaux que le standard, vérifiez la manière dont les emballages sont sélectionnés,
Si le résultat dépend d’une seule personne expérimentée, formalisez immédiatement le standard et formez les autres.

Que mettre en œuvre d’abord pour voir un effet ?

Les meilleurs résultats proviennent généralement non pas d’un grand investissement unique, mais d’une séquence de décisions simples. Commencez par définir l’emballage comme un processus distinct. Ensuite, mesurez les données de base. Puis, organisez le poste d’emballage et limitez le nombre de décisions prises par l’opérateur. Ce n’est qu’à la fin qu’il faut évaluer si des changements organisationnels ou technologiques plus importants sont nécessaires.

Cet ordre a son importance. Si vous recourez immédiatement à des outils sans avoir défini le processus, vous ne ferez qu’accélérer le chaos. Si vous construisez d’abord un standard, il sera plus facile d’évaluer quels éléments nécessitent réellement une amélioration du processus ou des dépenses d’investissement.