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Sommaire :
Comment améliorer l’emballage des expéditions en 7 étapes simples ?
Si le nombre de commandes augmente dans l’entrepôt et que la fin du processus commence à se bloquer, il vaut la peine d’examiner précisément l’emballage des expéditions. Un goulot d’étranglement à cette étape ressemble rarement à une panne unique ou à une seule grosse erreur. Il se forme généralement à partir de petites pertes : quelques mouvements inutiles, le chaos des matériaux, des emballages mal disposés, un travail non ergonomique et l’absence d’un standard unique.
L’amélioration de l’emballage des expéditions ne doit pas commencer immédiatement par l’achat d’équipements. Il faut d’abord déterminer quel cycle de travail doit devenir le standard. Ce n’est qu’ensuite que l’on choisit les tables d’emballage, leur disposition, les accessoires et la manière d’organiser les matériaux.
1. Décrivez le déroulement réel de l’emballage des expéditions
Commencez par décrire à quoi ressemble aujourd’hui le processus d’emballage d’un colis. Pas la version « cible », mais le déroulement réel du travail.
Vérifiez :
- Par quoi l’opérateur commence,
- Quand il choisit l’emballage,
- Quand il prend le matériau de calage,
- Quand il ferme le carton,
- Quand il pèse le colis,
- Combien de fois il change de position corporelle,
- Combien de fois il doit interrompre son travail.
Cela permet de distinguer les actions nécessaires de celles qui résultent du désordre du poste.
2. Définissez un standard de travail unique
À l’étape précédente, vous étiez observateur – à celle-ci, vous commencez déjà à travailler sur l’amélioration. Si chaque membre de l’équipe emballe les expéditions différemment, il est impossible d’améliorer le résultat de manière stable. Le standard n’a pas besoin d’être compliqué. Il doit toutefois répondre clairement à la question : à quoi ressemble un cycle d’emballage correct pour les commandes les plus fréquemment traitées ?
Il peut s’agir d’un schéma simple :
- Réceptionner le produit,
- Choisir l’emballage,
- Préparer le matériau de protection,
- Placer la marchandise dans l’emballage,
- Fermer le colis,
- Peser,
- Étiqueter et déposer pour l’expédition.
Un tel standard raccourcit l’intégration des nouvelles personnes et facilite la détection des écarts.
3. Organisez le poste selon l’ordre des actions
Le poste d’emballage des expéditions doit refléter le standard et la logique du processus. Cela signifie que la disposition des éléments doit correspondre à l’ordre du travail, et non à un accès aléatoire à l’espace disponible sur le plateau.
Une bonne organisation se présente comme suit :
- D’abord, placer les produits à emballer sur le plateau de travail,
- Ensuite, assurer un accès rapide au carton ou à la pochette plastique,
- Puis au matériau de calage,
- Ensuite, fermer le colis,
- Enfin, peser, étiqueter et déposer le colis prêt.
Si l’ordre des mouvements est logique, le processus d’emballage devient plus rapide sans accélérer les personnes.
4. Limitez tous les mouvements qui ne créent pas de valeur
Chaque mouvement qui ne rapproche pas le colis de l’expédition doit être vérifié. En pratique, cela concerne principalement le fait de se pencher, de se tourner, de déposer le produit et d’aller chercher des matériaux en dehors de la zone de travail. Par exemple :
- Si l’opérateur se penche trop souvent pour prendre des cartons → déplacez les emballages à un niveau confortable de prélèvement,
- Si le colis est placé séparément sur une balance → intégrez la pesée dans la disposition fixe du poste,
- Si le ruban adhésif est posé librement → attribuez-lui un point d’utilisation fixe,
- Si le papier d’emballage doit être déroulé « à la main » → choisissez des distributeurs
Il ne s’agit pas de supprimer tous les mouvements. Il s’agit de faire en sorte que chacun d’eux soit prévisible et nécessaire.
5. Mettez de l’ordre dans les matériaux d’emballage
Le désordre des matériaux est l’une des causes les plus fréquentes des micro-arrêts. C’est pourquoi chaque élément doit avoir une place précise, une règle de réapprovisionnement et un mode d’utilisation. Vérifiez si :
- Le papier, le film et le ruban adhésif sont toujours à portée de main,
- L’opérateur ne les prélève pas dans un stock situé hors du poste,
- Les matériaux ne se mélangent pas sur le plateau,
- Le réapprovisionnement a lieu avant l’épuisement, et non après coup.
Il est également utile d’analyser la consommation. Un dosage bien organisé des matériaux d’emballage peut réduire l’excès de calage et de film, et ainsi diminuer le coût unitaire de l’emballage des colis.
6. Triez les cartons et les pochettes d’expédition selon leur utilisation.
Les emballages doivent être organisés non pas de manière « jolie », mais fonctionnelle. Le plus souvent, cela signifie une répartition selon la taille et la fréquence de prélèvement. La règle suivante fonctionne bien :
- Les formats les plus utilisés – au plus près de l’opérateur,
- Les formats moins utilisés – plus loin,
- Les grands formats – dans un endroit qui ne bloque pas le travail quotidien.
Si, pour chaque colis, l’opérateur doit choisir parmi une pile de cartons disposés au hasard, le poste d’emballage produit lui-même une perte de temps.
7. Résumez si vos tables d’emballage soutiennent le processus
Enfin, évaluez si les tables d’emballage dont vous disposez sont conformes au processus défini. Il s’agit ici d’une organisation du poste qui soutient un cycle de travail répétable.
Table d’emballage de colis améliore l’efficacité lorsqu’elle fonctionne comme un élément du système d’organisation du travail. Elle doit assurer :
- La création de zones de travail fixes,
- Un accès facile aux matériaux,
- La séparation des emballages,
- La limitation des mouvements inutiles,
- L’adaptation au type d’expéditions.
Sans cela, elle reste seulement un plateau de travail qui ne résout pas le problème du processus d’emballage.
Les erreurs les plus fréquentes lors de l’amélioration du processus d’emballage des expéditions
En pratique, de nombreuses actions d’amélioration ne produisent pas d’effet, car elles se concentrent sur les symptômes plutôt que sur la cause.
La première erreur consiste à tout améliorer en même temps. Si l’on ne sait pas précisément où le processus perd du temps, il est facile d’ajouter de nouveaux accessoires qui encombreront encore davantage le poste.
La deuxième erreur consiste à acheter des équipements sans avoir décrit le cycle de travail. Un nouveau poste d’emballage n’aidera pas si l’on ne sait toujours pas où le produit doit être placé, par où le colis doit passer et comment les matériaux doivent être prélevés.
La troisième erreur consiste à négliger l’ergonomie. Lorsque l’analyse se concentre uniquement sur les secondes, il est facile de passer à côté du fait que le temps augmente principalement parce que le collaborateur se fatigue au fil des expéditions.
La quatrième erreur est l’absence de séparation des emballages. Même un processus d’emballage bien organisé ralentira si l’opérateur doit d’abord « fouiller » pour trouver le bon carton.
La cinquième erreur consiste à traiter les erreurs d’expédition uniquement comme un problème de qualité. Si les colis sont corrigés, mal sécurisés ou rouvertes, la cause est très souvent non pas l’être humain, mais un poste d’emballage mal conçu.
Résumé opérationnel
Le meilleur point de départ est l’observation d’un colis, d’un opérateur et d’un lieu de travail. Si, pendant l’emballage des expéditions, apparaissent la recherche, le fait de se pencher, de déplacer, de corriger et d’arrêter le cycle, cela signifie que le processus doit être repensé.
Un poste d’emballage bien organisé n’accélère pas le travail « de force ». Il supprime ce qui est ralenti ou chaotique. Et c’est précisément là que se trouvent le plus souvent les réserves de performance que l’on ne voit pas au premier regard dans l’entrepôt. Si vous souhaitez échanger sur votre processus d’emballage et les possibilités d’améliorer la préparation des expéditions, contactez nos experts – nous serons ravis de vous aider !
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