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Sommaire :
Comment l’ergonomie des Table d’emballage de colis influence-t-elle l’augmentation de l’efficacité du travail en entrepôt ?
Lorsque des responsables et managers logistiques nous contactent, ils déclarent souvent un besoin d’augmenter l’efficacité de l’emballage. Ils sont en même temps conscients que le confort de travail à la table sera un facteur important pour se rapprocher de cet objectif. Certains ne réalisent toutefois pas à quel point cette corrélation est forte. Ainsi, lorsque les employés commencent à préparer les expéditions sur de nouvelles tables, il s’avère qu’une amélioration diamétrale du confort de travail est littéralement devenue la clé du succès.
Pour que ce ne soient pas seulement des mots vides, nous avons analysé par curiosité notre liste de références. Parmi plus de 40 clients qui nous ont fourni des références écrites, jusqu’à la moitié des entreprises mentionnent l’ergonomie et le confort de travail comme l’un des aspects les plus importants que les tables d’emballage ont modifiés dans leurs processus.
Pourquoi un poste non ergonomique est-il un problème de processus ?
Un employé qui emballe pendant 8 heures effectue de plusieurs milliers à plus de dix mille petits mouvements. Chaque geste inutile pour atteindre quelque chose, chaque rotation pour prendre le ruban adhésif, chaque flexion pour récupérer le matériau de calage représente des secondes perdues. Prises séparément, elles sont peut-être imperceptibles et peuvent donc être considérées comme insignifiantes. Cependant, cumulées au cours d’un poste et multipliées par le nombre d’employés, elles représentent de véritables heures de travail qui disparaissent sans aucun effet productif.
Mais l’échelle temporelle n’est qu’une partie du problème. La deuxième dimension est la qualité. Un employé physiquement fatigué commet davantage d’erreurs. Il prend le mauvais emballage. Il oublie l’étiquette. Il raccourcit l’étape de sécurisation du produit. Cela se produit parce que l’énergie qui devrait aller au travail est utilisée pour compenser l’inconfort physique : maintenir la posture, gérer les douleurs dorsales, les tensions dans la nuque, la fatigue des poignets.
Cela signifie qu’un poste d’emballage non ergonomique génère simultanément :
- Un emballage plus lent (temps perdu),
- Davantage de réemballages et de réclamations (erreurs de qualité),
- Des absences et une rotation du personnel plus élevées (coûts RH).
Si vous avez donc défini des indicateurs KPI pour l’emballage et que vous observez leur détérioration dans la seconde moitié du poste – régulièrement, indépendamment de l’employé concerné – l’ergonomie du poste est le premier élément à vérifier.
Comment relier le problème de l’ergonomie à l’efficacité du travail en entrepôt ?
Le diagnostic ne nécessite pas de mesures spécialisées. Une observation et quelques questions suffisent :
Pour commencer, observez pendant 15 minutes l’emballage en cours :
- L’employé se lève-t-il ou se retourne-t-il régulièrement pour prendre des matériaux (ruban adhésif, film, cutter, calage) ?
- Doit-il atteindre des objets utilisés fréquemment en dessous du niveau du plateau ou au-dessus de la tête ?
- Change-t-il de position du corps toutes les quelques colis : se penche-t-il, lève-t-il les bras, tourne-t-il le torse ?
- Les outils et matériaux ont-ils des emplacements fixes, ou sont-ils déplacés à chaque colis ?
- Effectue-t-il souvent des mouvements à vide qui pourraient être éliminés ?
Demandez ensuite aux employés :
- Qu’est-ce qui les gêne le plus au cours du poste ?
- Après quoi ressentent-ils le plus rapidement une fatigue du dos, des poignets ou de la nuque ?
- À quelle fréquence cherchent-ils quelque chose qui n’est pas « à portée de main » ?
Vérifiez également les données opérationnelles :
- L’efficacité de l’emballage baisse-t-elle après 3–4 heures de travail ? (mesurable si vous suivez les colis/heure)
- Le nombre d’erreurs est-il plus élevé dans la seconde moitié du poste ?
- Les absences concernent-elles des postes précis ou des types de travaux précis ?
Si la réponse à la majorité des questions ci-dessus est « oui » – vous avez un problème ergonomique qui agit comme une fuite dans le processus d’emballage, influençant globalement l’efficacité du travail en entrepôt.
Du diagnostic à l’action : comment améliorer l’ergonomie du poste d’emballage ?
Lorsque l’observation et les données indiquent un problème, la première idée est souvent d’introduire immédiatement des changements. Cependant, lorsque l’emballage se fait sur un poste souvent simplement improvisé, qui a commencé au fil des années à « vivre sa propre vie », une réorganisation rapide ne fait qu’aggraver le chaos.
Il est important de comprendre que la Table d’emballage de colis augmente l’efficacité du travail en entrepôt lorsque chaque outil et chaque matériau dispose de son emplacement physique défini et fixe. Différents supports, étagères et distributeurs y contribuent. Sans eux, l’employé, sous la pression du temps, pose les éléments nécessaires à l’emballage littéralement n’importe où. Et au colis suivant ? Il commence par chercher, puis repose à nouveau, souvent à un autre endroit. L’ordre – s’il est seulement possible – exige alors un effort constant, et à la fin du poste, plus personne n’a l’énergie pour le maintenir.
Une table d’emballage bien configurée inverse cette logique : l’ordre devient l’état par défaut, car il découle de l’agencement du poste, et non de la discipline. Et c’est précisément à ce moment que l’ergonomie commence à se traduire par la répétabilité. Chaque cycle d’emballage se déroule alors de la même manière, indépendamment de la personne qui travaille au poste et de l’heure à laquelle elle le fait.
Comment concevoir les zones appropriées et maintenir l’ordre ?
Sur la base des normes internationales (notamment ISO 9241-5), nous pouvons définir trois zones fonctionnelles de portée des mains au poste de travail :
- Zone verte (portée normale) – mouvement de l’avant-bras par rapport au coude, espace entre la hauteur des épaules et celle des coudes. C’est la zone de travail la plus favorable, en particulier pour les tâches réalisées à deux mains. C’est là que doivent se trouver les objets utilisés le plus souvent, comme les rubans adhésifs ou les cutters.
- Zone jaune (portée maximale) – mouvement du bras tendu par rapport à l’épaule, sans incliner le tronc (env. 50 cm depuis le bord du plateau). C’est là que vont les matériaux utilisés régulièrement, mais moins souvent. Un exemple est le fait de prendre des cartons une fois dans le cycle d’emballage ou encore la première traction du film stretch lors de l’utilisation d’un coupe-film.
- Zone rouge (portée contrainte) – elle dépasse la portée maximale et exige un mouvement du tronc. Physiologiquement, elle est défavorable, c’est pourquoi, lors de la conception de la configuration de la table d’emballage, nous devons veiller à utiliser cette zone le plus rarement possible.
Comment la hauteur du plateau influence-t-elle l’ergonomie ?
Outre les zones de portée des mains, il vaut la peine d’examiner la table également du point de vue de sa hauteur. La position optimale du plateau dépend à la fois de la taille de l’employé et du type de colis emballés – et ces deux paramètres sont rarement constants. Pour une personne mesurant 165 cm, la hauteur appropriée du plateau est d’environ 85–90 cm ; pour une personne mesurant 185 cm, elle peut atteindre 100–105 cm. Un plateau trop bas signifie se courber pendant tout le poste. Un plateau trop haut provoque en revanche une élévation constante et inconfortable des bras. Ces deux situations se traduiront pour l’employé par une fatigue croissante et des douleurs musculaires.
Les sensations physiques résultant d’un emballage inconfortable peuvent s’intensifier en fonction du type de colis emballés. Comment les prévenir ? Pour les petits colis légers, un plateau plus haut limite les flexions. Pour les colis grands et lourds, l’employé a en revanche besoin d’un plateau plus bas afin de garder le contrôle du poids. Si les cartons sont très hauts, en plus de la hauteur, la possibilité de régler l’angle d’inclinaison sera également importante afin de faciliter l’insertion des produits.
Ainsi, si les équipes affectées aux postes tournent ou si les commandes varient en dimensions, une hauteur fixe est toujours un compromis. En pratique, cela signifie que le poste ne fonctionne jamais de manière optimale pour personne – seulement de façon plus ou moins inconfortable pour chacun.
Les changements peuvent être mis en œuvre par étapes
Nous avons fait en sorte que les méthodes d’augmentation de l’ergonomie de l’emballage présentées dans cet article soient universelles. Toutefois, chaque entrepôt possède son propre agencement de travail, traite différents types de commandes et, ce qui est le plus important lorsqu’on parle de confort de travail, dispose de sa propre équipe d’employés. Il est donc compréhensible que ce soit souvent seulement le fait de voir les effets en pratique qui permette de comprendre l’ampleur des changements qu’apporte un poste conçu pour le confort de travail. Beaucoup de nos clients procèdent de manière similaire : ils commandent d’abord quelques tables d’emballage, vérifient dans un environnement de travail réel leur influence sur la productivité et l’ergonomie du travail, puis remplacent les anciens postes restants par de nouveaux. C’est tout simplement une approche rationnelle pour tout investissement que l’on peut mesurer et vérifier. Si vous souhaitez donc engager ce changement, contactez-nous.
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